通用为什么用分体式衬套_别克昂科威前支臂招回过吗

大家好！今天让小编来大家介绍下关于通用为什么用分体式衬套_别克昂科威前支臂招回过吗的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

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昂科威悬挂是什么材质

昂科威是典型的多连杆悬挂，而且下摆臂没有想前悬挂摆臂那样采用铝合金，而是随大流采用了高强度钢材质，不过转向节用的是铝合金的材质。奇骏、翼虎的后悬挂摆臂包括转向节用的都是钢材质而途观用的还是铸铁的。

底盘：没有鼓包的秘密昂科威的底盘是偏置排气管设计，排气管与传动轴平行，所以车内后排中央地板没有鼓包、中间坐人和乘客上下车非常方便，而排气管和传动轴也没有过多的突出，不影响通过性，真是两全其美的设计。至于没有鼓包是不是影响车身刚性，这个确实不好下定论，只能参考碰撞测试成绩。

昂科威排气管隔热做的比较不错，从前到后有整段的隔热措施，在油箱附近还增加了铝板保护。

前悬：铝合金羊角昂科威的前悬架其实没有可以多介绍的，标准的麦弗逊前悬架，双层冲压下摆臂，并且轴承座，也就是俗称的“羊角”是铝合金材质，能减轻一定的簧下质量。整体用料来说，这个级别还是不错的。

后悬：“三横一纵”说完前悬挂的一系列问题，我们再来看看昂科威后悬架情况。昂科威的后悬副车架是H型结构，使用的是比较主流的“三横一纵”的后悬架结构。

这种悬架结构比较普遍，一根粗壮的下摆臂，一根比较细的下控制臂，一个上控制臂，以及一根纵向刀臂，组成了昂科威的后悬结构，另外还有一根较粗的防倾杆。昂科威的后轴承座也是铝合金的，用料还是比较有诚意。

“断轴”详解其实昂科威并不是“断轴”，准确的说应该叫脱轴，主要是前轮下摆臂和车身连接的部分脱开。在普通老百姓看来就是前轮趴下啦，轴断了。

昂科威分体式衬套 第一次申请专利在2014年7月份，上海通用宣布昂科威即将国产，并且在同年8月的成都车展上正式亮相，10月份正式上市销售。随后从2015年开始，陆续有媒体报道昂科威“脱轴”事故，根据不完全统计，至少有110起交通事故，是由上汽通用在昂科威车型上使用“分体轴”导致。

通常情况下，绝大部分汽车的下摆臂连接轴都会使用一体式，一根轴的坚固程度非常高，所以以前几乎听不到断轴的事情。后来在泛亚的主导下，通用发明了“分体式”轴套。

相对于一体式轴套来说，分体式轴套安装更为简便，省时省力。如果在不发生严重外力作用下，下摆臂分体轴套在实际使用时，并没有什么区别。但是工程师们高估了中国的道路条件，以及复杂的交通状况。

（图/文/摄： 问答叫兽） @2019

别克昂科威前支臂招回过吗

想问下2018款君越是分体轴还是一体轴，看论坛有人说是分体的，想了解一下，有没有高手给解答一下想问下2018款 君越 （ 查成交价 | 车型详解 ）是分体轴还是一体轴，看论坛有人说是分体的，想了解一下，有没有高手给解答一下 昂科威28T的车重达到1800kg了，而君越只有1615，君威1530，只能说重量小了脱轴风险跟着也小了，而昂科威重量太大不改风险太大。总之，君威君越都应该改过来，分体插销总不如一体可靠。 你担心分体轴不结实，那和担心大梁不结实有没有区别？大梁这种东西除了撞车了会坏，一般也没法验证它结实不结实，你如何确定厂家给你的大梁就一定结实分体轴也是一样道理，不出事故，你根本不用担心它会断，否则厂家早不赔出血本？你见过那些那君越玩加速、绕桩、急刹车、漂移的，哪个断了呢？ 可能各人心理感觉吧，我也不知道好不好，我只是来了解下而已，现在看昂科威了，总归觉得不如一体轴可靠，毕竟18款昂科威换回一体了 其实分体轴没有什么大问题为什么都会觉得分体轴就不好了说实话你们只是在网上看并没有真正了解分体轴和一体轴之间的优缺点 看着，心里莫名空感，，，，，，，，，，前段时间才给手工做了个玩具木头车，四个车轮子分开装的。现在脑袋里想想还是一体轴结实。看到你说胶粘着，，，眼睛里全是画面感！ 一体轴轴芯为最大直径22mm左右，一体轴轴体可以承受较大的载荷冲击。分体轴由于采用空心套管的结构，其强度受到内套管强度的影响即内套管厚度决定了整体结构强度。通用分体轴空心套管壁厚约3mm，有非公开测试表明大约37200N冲击衬套中部导致形变失效，而实际的情况是球头冲击作用于衬套为杠杆力，衬套前插销会承受更大的作用力，因此空心套管边缘所受到的作用力可能比冲击中部的更大，导致失效的外在作用力明显更低。有事故表明，在车速为6-10公里情况下车轮受到低矮障碍物擦碰驻车会产生导致分体轴形变的作用力，而这种情况是不可能破坏一体轴结构的。 分体轴是早就确定得不能再确定了.....都是在讨论会不会脱轴了，不过好像不用讨论了，第三页已经有人发君威脱轴的了 是个车，多少都有点毛病，能接受买，不能接受换，还用这么大费周章讨论哪个好哪个不好，每个人眼光不一样，你不能接受不代表别人不能接受。我不能接受德系烧机油，也没有到处去说德系发动机怎么怎么样，换一个能接受的用的心里舒服足以 @2019

理想认错宣布召回！车企工程师告诉你，汽车为什么会断轴？

别克昂科威前支臂召回过。

2018年9月29日，上汽通用集团宣布召回包括别克、雪佛兰、凯迪拉克等品牌车辆，共计3,326,725辆。上汽通用汽车有限公司对于安装“分体式控制臂衬套”和“开口螺孔一体式控制臂衬套”系列车型实施召回，部分上汽通用车辆配备的前悬架下控制臂衬套存在质量缺陷，在受到较大外力冲击时可能发生变形或脱出，极端情况下可能导致车辆失控，存在安全隐患。

昂科威下支臂召回事件

1、2013年上汽通用向中国知识产权局提交了一份“一种用于连接控制臂和副车架的衬套组件”的专利，也就是我们熟悉的“分体式控制臂衬套”，并于2014年率先应用于别克昂科威的前下控制臂衬套上，此后在上汽通用别克和雪佛兰品牌旗下部分车型上大规模生产应用。

2、随着车型的普及，全国多地的昂科威陆续曝出脱轴失效案例，具体为分体式控制臂衬套连接件出现分离脱落。其中大多数车辆的情况都是在一定碰撞或者并不严重的受力情况下发生的现象。由于脱轴案例增多，网上不断有车主投诉曝光，车主们通过论坛、微博、媒体等反应上汽通用脱轴问题，并投诉到国家质检总局缺陷中心。

3、2015年8月上汽通用向国家知识产权局提交了“一体式控制臂衬套”的相关专利，专利中表明一体式控制臂衬套可防止受到载荷冲击时出现脱出的状况，而分体式结构连接具有不稳固的性质，存在很大的安全隐患。可以证明在2015年8月上汽通用已经发现分体式控制臂衬套存在隐患，但之后的实际生产中依然大规模应用分体式控制臂衬套。

历时近五年，上汽通用终于承认了“分体式控制臂衬套”存在设计缺陷这一问题，终于还消费者一个公道了。

关于新威朗是否仍是分体式有断轴的风险

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大家好，我是电动车公社的社长。

上周我们发了一篇理想的文章，里面讲了理想的“直男沟通方式”，但文章发出来后，我发现，里面虽然说了三件不同的事，但几乎所有人都把目光放到了理想为断轴想出的解决方案“硬件升级”上。

文章最后，我做了个投票：

对于理想“不保留”的沟通方式，绝大多数人都是满意的，而对于是否应该叫”硬件升级“的问题，大多数人又都是把票投给了“应该叫召回”。

就在昨天，相关的召回信息出现，理想对此也发出了道歉信：

趁着这次的召回事件，今天不聊理想，我们来聊聊”断轴“。

事实上断轴这个词，如今是最牵动主机厂敏感神经的话题。尤其是对于像理想这样的新势力造车企业来说，一旦最后被验证是其设计失误导致旗下车辆出现大规模断轴的情况，那对于公司无疑将会是一场灭顶之灾。

那么一般情况下会因为什么导致断轴？又可以怎么避免断轴呢？今天我们找了个工程师朋友，和大家深入聊聊。

以下为工程师朋友亲笔所写：

01.?导致断轴的原?

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导致断轴的原因不少，但主要有两个原因。

其一就是出现了比较严重的碰撞事故，导致底盘受损，然后就出现了断轴的情况。有的企业出现这样的断轴情况时会发声明，这和之前不少电动车着火后厂家的声明一样，潜台词就是我的整车设计不会考虑到后期人为的交通事故。事故之后，无论是三元锂电自燃或者是断轴，都和我无关。

第二个会导致断轴的原因，就是产品设计/供应商管理零件质量出现了瑕疵。从设计上看，半轴通过卡环和变速箱之间实现过盈配合来确保安装的可靠性。这中间，任何一个零部件的质量出现问题都会酿成惨剧。

我曾经碰到过半轴的卡环从进口件替换为国产件，随即导致过盈配合失效，整车屡屡出现半轴脱落的问题。

而另外一个我们熟知的断轴的案例就是别克昂科威，它是明显的设计问题。

昂科威，诞生于通用的Epsilon平台，但是作为一款B级SUV，其重量明显大于同级别的轿车。在产品投放之初，就屡屡出现断轴的问题。

当时的上汽通用将其归结为车辆受到外部碰撞，并以其同平台轿车没有出现大量的断轴案例来搪塞。

彼时昂科威在悬架控制臂上使用了“分体式控制臂衬套”的设计，泛亚还专门为这个结构申请了专利。

但是在三年后，上汽通用旗下的泛亚却为另外一种所谓的“一体式控制臂衬套”也申请了专利，然后在旗下的车型上全面替换之前的“分体式控制臂衬套”设计。

一体式设计质量更大，成本更高，回归这种看似更为落后设计的最主要原因就是其能够完全解决之前的断轴问题。

这无疑是上汽通用自我承认自己的设计存在一定的缺陷。最终由昂科威断轴并波及的召回牵涉了高达330万台车，给上汽通用造成的直接损失超过10亿元，堪称教训惨痛。

不过世上的事情并不是非黑即白。虽然碰撞是导致断轴的一个主要原因，但并不是每一次碰撞都会导致车辆断轴。就像我们平时看到的很严重的车祸发生时，例如和土方车发生碰撞后出现人员伤亡，我们不会去过多苛责主机厂的设计。

但这时如果有一些车型的驾乘人员能够安然脱身，我们肯定会对主机厂在安全设计方面的功力竖起大拇指。所以，有时候如果我们预留足够的设计鲁棒、零件质量也比较可靠，即使遇到一定程度的交通事故，依然可以避免断轴情况的出现。

02.?如何避免断轴——耐久测试

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理想有机会避免断轴吗？答案是有的。

大众也好、丰田也罢，它们能够立足于竞争激烈的全球市场，不光是靠它们的体系能力，更是它们百余年来积累并不断修正得到的测试规范和测试流程。

通过在三个月到半年之间的高强度测试，来模拟整车十年甚至二十年的寿命，是主机厂进行耐久测试的最大原因。研发中心的工程师，日常最担心的就是接到测试场打来的电话。

这时候，一边是项目等着开阀，另外一边是需要评估在耐久测试时出现的问题，是否仍然适合开阀。因为这些传统主机厂的耐久测试跑得都很猛，而且都是在自己专属的试车场上，往往能够跑出日常怎么跑都跑不出的问题。

对于一些新势力企业来说，由于之前没有积累，所以谈不上有自己严苛的耐久测试规范。这时候肯定有人会说，干嘛不从某个主机厂顺一份耐久测试规范出来呢？

我们首先且不论顺一份规范是否道德，即使顺出来，对于理想这样的新势力公司来说，也不一定适用。因为每个主机厂都有自己的设计理念，就像日系节油、德系操稳性好，而美系车就是偏重，但经得起撞。

而各大主机厂的耐久测试通常是和自己的设计理念相配合。如果新企业随便选择一家主机厂的测试规范，很有可能出现?要么规范要求过严，使得自己车辆迟迟无法达标；要么规范的某些工况要求偏低，无法将整车的问题揭露出来的两难局面。

即便我们不考虑整车耐久规范是否合适的问题，那试车场就是另外一个问题。

国际汽车巨头们，都有自己专属的耐久测试基地，而建设这些测试厂，动辄数以几十亿计。

国内主机厂拥有自己测试场的屈指可数，大多数主机厂都会借用交通部公共的测试场。公共测试场能够在多大程度上去复现一些国际汽车巨头们测试规范的效力，这个本身就就要打个大大的问号。

很多人会再度发问，说国内那么多合资品牌不是每个都有自己的试车场，这么多年下来不是也没什么问题吗？

关于这点，大家可能忽略了一个问题。合资企业的车型，都只是国产化，其在研发阶段，早已在海外进行了无数轮的耐久测试进行验证，国内只是验证一下装配和供应商零件质量而已。

——所以对于一些新企业来说，耐久测试就是很难逾越的一道障碍。没有一个很好的耐久测试流程，就很难将潜在的问题暴露出来，而断轴就是一个需要在极其苛刻的环境下才有可能被揭露出来的问题。

03.?用塑料件靠谱吗？

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整车轻量化是目前各大主机厂的头等大事。燃油车需要降低油耗，新能源汽车更是需要提升续航里程。底盘作为机械结构件，自然是减重的重点领域。这次理想被人们诟病的一点就是其为了减重，在悬架的下控制臂上使用了塑料件和冲压钢板的复合件。

对于塑料件，我们应该摈弃之前传统在脑袋里的“非常容易断”的印象。

其实现代化学工艺，早就可以让塑料件强度非常高。通过理想之前公布的相关数据，我们也可以发现理想one的下控制臂在强度上并不输给传统的高强度钢。所以之前有不少人单纯用塑料件易断，来吐槽说是理想ONE断轴的理由是比较不负责任的。

不过，相比于当时声明里单纯的冷冰冰的数据，倒是更希望看到整个材料的拉升曲线的公布，看看复合材料的曲线和铝或者高强度钢之间的差异。

所以在理想这次公布原因之前，作为工程师，我倒是希望理想能够公布它们对下控制臂的测试流程，是不是和传统零件控制臂的测试流程相同。而这些，才是可以真正在行家眼中，帮自己洗清的最好方法。

因为使用了新材料的零件，和传统的高强度钢相比，相对来说还是存在比较多的未知领域。

最终理想公布的断轴的真正原因，也跟我之前的猜测一样：之前的数据积累和项目经验略微有些缺乏，导致下控制臂在试验认证过程中出现瑕疵。

这可能也是很多新企业在除了下摆臂以外的地方上需要去注意的，毕竟车不仅是一个交通工具，更关系着我们每一个人和身边爱的人的安全。

04.?工程师会怎么设计悬架？

我们工程师在设计悬架的时候，都要进行反复多轮的仿真计算和拓扑优化。

在这个设计过程中，主机厂愿意留多少设计余量，是考验每一家主机厂自身之前产品设计经验积累的。0.1g的载荷差异，都会导致最后的零部件设计结果不同。

特别是在如今整车减重以克论的情况下，尤其是电动车续航里程锱铢必较情况下，会否牺牲悬架的结构强度来确保整车减重任务的完成，本身也是很考验公司内部体系协调的问题。

最终再回到理想ONE断轴这件事上来：

我们很客观地来看，理想ONE由于是一款增程式汽车，其车重达到惊人的2.3吨；从设计上来看，理想ONE在下摆臂上为了减重，采用了新的材料；从经验上看，理想汽车无论是在仿真还是在实车验证上，和老牌主机厂大概率还存在一定的差距。

——这与昂科威更重的整车质量、全新的衬套设计等多少都有一些那么似曾相识的感觉。

综合这些因素来看，我们公司曾经在理想ONE上市之前就断言，这么重的一款车，最难的并不是三电或者车联网这些配置，而是其如何做到不断轴，特别是在发生某些轻微碰撞时仍然能够不断轴，这对主机厂底盘设计部门是一个很高的考验。

理想为了解决续航里程焦虑而采用了增程式的技术，但其更重的车重，回过头来会影响整车纯电行驶里程。要想再提升纯电里程，必然要在整车减重上面动一番脑筋。

然而降低设计冗余，采用创新材料和创新设计，对于底盘设计来说都是大忌。

底盘不是内外饰设计，不求花哨，只要能够平平安安不出现设计缺陷，就烧了高香。不过有一点不得不承认，这世上没有十全十美的事情，有所得必然会有所失。

但造车，我一直觉得是一件神圣的事儿，需要心存敬畏。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

一、什么情况下汽车会断轴呢?

①来自车辆前部的撞击力，比如IIHS25%偏置碰、平常使用过程中轮胎撞击路沿等。

②来自车辆侧边的撞击力或挤压力，比如轮胎挤压路肩、护栏底座、被其它车直接撞到轮胎上等;因这类撞击力方向的不确定性，初始损坏的零件一般都是转向拉杆，转向拉杆变形或者断裂后，方向失控，转向轮以“跛脚”方式在惯性作用下继续前行时，悬挂系统就会损坏。这种情况下速度不需要多快就能造成断轴的后果。

③来自侧后方的撞击力，比如被别的车超车时撞到轮胎后侧。这种情况下，车身可能见不着明显外伤，因为主要撞击点就在轮圈上。

④来自轮胎内侧的撞击力或挤压力，比如低速撞到低矮墩子，将这类墩子卡在前轮内侧里面等。这种情况下即便车速很慢，只要车在移动，悬挂系统就会被“别断”。这种情况下一般不是直接撞断的。悬挂系统的设计强度肯定不足以“夹碎”这种大礅子。

以上所例举的非正常情况下的受力如果在车辆悬挂零件的承受范围内，悬挂系统则不会受损;如果超过悬挂系统零件的设计强度，轻则导致这些零件变形，重则断裂。

二、如何避免因事故造成的断轴?

无论是麦弗逊悬挂还是双叉式悬挂，都有两个相对的脆弱点：

1.转向拉杆：前面介绍过，转向拉杆的作用就是传递方向机的横向拉力，结构纤细，因此遇到较大的挤压力或者撞击力时，很容易弯曲;

2.下摆臂与转向节结合的“关节”位置。由于该位置既要左右摆动(转向时)，又要上下运动(过不平路面时)，基于灵活性需要，这个位置的零件都是精巧型，因此借巧劲很容易损坏掉，一如人的关节一样。该位置断裂时，既有可能是转向节断裂，也可能是下摆臂断裂，还可能是下摆臂球头脱落。

　三、总结一下，在下列几种情况最容易遭遇断轴事故：

1)转弯。转弯时转弯不足或者转弯速度过快，外侧轮胎可能会撞到路沿;如果方向回正过晚，内侧可能会撞到护栏。常见于新手或者注意力不集中的驾驶员。

2)遇到坑洼或者低矮障碍物。比如在路上忽然遇到一个大坑，如果车速较快，在进坑时猛踩刹车，此时给悬挂的正面冲击力是非常大的。还有就是停车场入口、小区门口的限宽墩、低矮栏杆等，一旦没看到，撞上就容易造成断轴

3)交通事故中撞击一侧的轮胎，也比较容易造成断轴。

以上我们所说的断轴，都是在事故中撞断的。那么有没有在不撞击的情况下断轴的呢?

在无外力冲击的情况下出现断轴的话，有以下可能：

1)疲劳断裂。疲劳断裂一般伴随者陈旧性伤痕，即断轴不是一次性的，而是逐渐断裂的。断口有比较明显的新旧区分痕迹。造成这种情况大多数是因为底盘零件曾在事故中损坏，维修不彻底而留下的后遗症，即产生裂纹或裂缝的零件没有更换造成的。一般来说，先天性疲劳断裂的几率极低。先天性疲劳断裂意味者设计时的受力分析错误，这种情况在汽车设计中是不可能出现的。

2)零件缺陷。如果零件刚好存在类似于缩孔、砂眼一类的制造缺陷，那么有可能在不受外力的情况下断裂。这类问题理论上是存在的。但铸造件都有抽检制度，造成大批量质量事故的概率极低。

无外力出现断轴的断口大多呈现脆性断裂的形貌。因此判断零件的断裂情况是受外力冲击还是应力或疲劳断裂，通过对零件的断口分析以及零件的变形情况就能轻松判断出来。

有人会问：能不都能造出一个永远不断轴的车?答案是能。比如能撞碎石头、撞断路肩、撞扁护栏座、夹碎大墩子的车，因为如果车不坏，那被撞的东西就得坏。

还有人问：有无可能车也不断轴、石头也不会被撞断呢?轴也够硬，石头也够硬，就能。不过坐车里面的人会断。